走近生產(chǎn)iPhone、iPad的富士康生產(chǎn)一線工人們

Win7之家（ m.airtaxifl.com）：走近生產(chǎn)iPhone、iPad的富士康生產(chǎn)一線工人們

　　全世界近一半的頂級(jí)品牌電腦出自富士康，諾基亞、摩托羅拉手機(jī)富士康代工，當(dāng)今最時(shí)尚和熱銷的蘋果iPod、iPhone、iPad都是富士康造。龍華富士康園區(qū)每天有超過(guò)1億美元的產(chǎn)品運(yùn)到世界各地。

　　張凌云：

　　我每個(gè)月從垃圾筒里撿回幾萬(wàn)元

　　防焊膠帶是焊錫生產(chǎn)線最常用的輔助耗材。有一次巡線看到垃圾筒里廢膠帶橫七豎八地粘連在一起，心想假如防焊膠帶使用量能得到控制，可節(jié)省一部分成本。我首先從防焊膠帶的長(zhǎng)度考慮，發(fā)現(xiàn)50mm的膠帶兩端仍有部分區(qū)域未經(jīng)使用。于是，對(duì)防焊膠帶的裁切長(zhǎng)度進(jìn)行實(shí)測(cè)試驗(yàn)，當(dāng)采取46mm長(zhǎng)時(shí)，可完全正常作業(yè)。既然被丟棄的防焊膠帶還能粘在一起，證明它的粘性還沒(méi)有完全失效。我耐心地將使用過(guò)的膠帶重新整理好，再次投入使用，并詳細(xì)記錄其粘連固定的實(shí)際效果。測(cè)試得出：全新的防焊膠帶，使用兩次，其粘性完全可以滿足要求。通過(guò)一系列的改善，每個(gè)班的防焊膠帶使用量降低71%。我的改善被列為標(biāo)準(zhǔn)推廣。

　　姚之云：

　　十年磨出硬技術(shù)

　　2006年7月，鎂合金在做一款掌中電腦的外殼時(shí)，壓鑄出來(lái)的產(chǎn)品在接口處有一個(gè)橢圓形的充填不良的凹坑，需要補(bǔ)土。因?yàn)椴涣荚诮涌谔�，如果技術(shù)不熟，很難做好。而這一批產(chǎn)品因?yàn)榭蛻粢�用�?lái)試模，催得比較急。組長(zhǎng)推薦我去完成，通過(guò)多次試驗(yàn)和摸索，終于補(bǔ)出了符合客戶要求的產(chǎn)品。

　　2006年下半年，由于市場(chǎng)需求的多樣化，鎂合金產(chǎn)業(yè)也在不斷地開發(fā)新型產(chǎn)品。以前生產(chǎn)的產(chǎn)品涂裝后直接烤漆就行，而這些新產(chǎn)品需要發(fā)給外包廠商進(jìn)行電鍍。為避免出貨不良造成電鍍后產(chǎn)品不良率提高，研磨作為出貨的最后一站，又設(shè)立了一條檢包線，在出貨前卡最后一道關(guān)。這項(xiàng)工作落在了我身上，我?guī)ьI(lǐng)檢包線恪盡職守，大大提升了電鍍前素材良率，順利達(dá)成客戶出貨需求。

　　2007年5月，隨著鎂合金產(chǎn)品的成長(zhǎng)，龍華逐步轉(zhuǎn)型為小量的試模開發(fā)基地，生產(chǎn)重心轉(zhuǎn)移至太原。由于太原的制程需逐步穩(wěn)定，且沒(méi)有合適的電鍍廠商，產(chǎn)品素材需空運(yùn)至深圳寶安進(jìn)行電鍍。但電鍍后良率很低，造成電鍍廠不愿意直接投入生產(chǎn)。我又臨危受命，帶領(lǐng)檢包線以駐廠服務(wù)的方式在電鍍廠進(jìn)行最后的把關(guān)。經(jīng)過(guò)我們檢包后的產(chǎn)品，在電鍍廠一次良率都在95%以上。生產(chǎn)品質(zhì)很快得到了電鍍廠的肯定。

　　經(jīng)過(guò)電鍍的產(chǎn)品不像烤漆產(chǎn)品，一旦出現(xiàn)不良可以用補(bǔ)土技術(shù)來(lái)挽救，而且一片電鍍出來(lái)的產(chǎn)品少則幾十，多則上百，如果直接報(bào)廢的話成本太高。采用什么方法可以對(duì)電鍍后的不良產(chǎn)品進(jìn)行挽救呢？經(jīng)過(guò)高階主管討論，引進(jìn)了焊補(bǔ)技術(shù)。

　　雖然品工和制工也參與其中，但大家連一些壓焊的常識(shí)都不清楚，掌握不了那個(gè)焊補(bǔ)的火候，焊一次，一打磨就會(huì)掉下來(lái)，而不良的地方卻被弄得越來(lái)越大，一天下來(lái)，才焊了兩三片產(chǎn)品。下游客戶天天都在催著要產(chǎn)品。眼看著產(chǎn)品一直卡在研磨出不了貨，我著急得不得了，就去學(xué)壓焊技術(shù)�；�了一個(gè)星期的時(shí)間，我終于學(xué)會(huì)了壓焊。然后，一邊教線上的員工，一邊和他們一起深入學(xué)習(xí)。一個(gè)月后，壓焊技術(shù)終于在全線普及，每天都可以達(dá)成生產(chǎn)排配。資料顯示，僅2009年4月，我?guī)ьI(lǐng)的補(bǔ)土線就挽救產(chǎn)品2603片，節(jié)省金額10萬(wàn)余元。

　　2009年10月，太原有一批經(jīng)過(guò)補(bǔ)土的產(chǎn)品，調(diào)出來(lái)的顏色都跟正常產(chǎn)品不一樣，被客戶退回。無(wú)奈之下，遂向龍華求救。這個(gè)任務(wù)又交給了我。第一次做實(shí)驗(yàn)的結(jié)果，就比太原的要好很多，不過(guò)還是不夠理想。在開始做第二次實(shí)驗(yàn)時(shí)，為了縮短時(shí)間，盡快拿出最好的結(jié)果，分了兩種狀態(tài)去進(jìn)行調(diào)試。樣品出來(lái)后，品工和制工從中挑選出效果最好的產(chǎn)品拿去驗(yàn)證，竟然順利達(dá)到了客戶的要求。實(shí)驗(yàn)成功了，3萬(wàn)片不良品終于可以挽救回來(lái)了。

上圖：女工們?cè)谏�產(chǎn)線上認(rèn)真檢測(cè) (資料圖片) 張萬(wàn)極 攝

上圖：龍華富士康園區(qū)一角 (資料圖片)  張萬(wàn)極 攝

　　石紅星：

　　管理精細(xì)化才能出效益

　　2008年5月至2009年4月，我一直擔(dān)任A客戶系列產(chǎn)品M97、M98專案機(jī)種的生管。塑藝廠生產(chǎn)的是一款筆記本電腦的上蓋。因?yàn)樵摍C(jī)種的顯示器屏幕框架需要用到一項(xiàng)新的嵌入式成型技術(shù)，是一個(gè)巨大的挑戰(zhàn)。在產(chǎn)品開發(fā)初期，客戶各項(xiàng)驗(yàn)證十分頻繁，樣品的出貨也接二連三，有時(shí)為了趕當(dāng)天樣品出貨的航班，我要充當(dāng)物流的角色，把物料從上一個(gè)制程搬到下一個(gè)制程，制作完成后再跟著物流到倉(cāng)庫(kù)，然后又去找出貨品管檢驗(yàn)，直到看著產(chǎn)品順利出貨報(bào)關(guān)，才能放下心來(lái)。

　　2009年6月，塑藝廠承接了A客戶K84專案機(jī)種的導(dǎo)入與量產(chǎn)。該專案量產(chǎn)之初，因?qū)嶋H良率遠(yuǎn)低于初期預(yù)估良率，導(dǎo)致設(shè)備資源不足，再加上現(xiàn)場(chǎng)新人激增，相關(guān)生產(chǎn)數(shù)據(jù)一度失真、信息混亂，出現(xiàn)了無(wú)法滿足客戶出貨需求的不利局面。我敏感地意識(shí)到，多模號(hào)、多工序的生產(chǎn)現(xiàn)狀是產(chǎn)品無(wú)法按期交貨的瓶頸所在。K84料件成型共有16套模具，CNC制程加工有7個(gè)夾位的加工工站。量產(chǎn)初期，成型模具異常較為頻繁，且單套模具產(chǎn)能受限，時(shí)常就某個(gè)模號(hào)的模具出現(xiàn)故障，直接導(dǎo)致下制程CNC因缺料換模號(hào)停機(jī)，每日生產(chǎn)計(jì)劃能否達(dá)成根本就是個(gè)未知數(shù)。我想，成型模具每一套尺寸都有一定微小的差異，尺寸有可能偏上限或偏下限，也有可能持中，這是導(dǎo)致CNC加工換模號(hào)調(diào)機(jī)的原因。那么，能否用區(qū)分排產(chǎn)法，將模號(hào)的規(guī)格進(jìn)行劃分，然后將相似規(guī)格的模號(hào)集中生產(chǎn)呢？這樣，即使某套模具出現(xiàn)異常，可更換同一模塊內(nèi)相近尺寸物料生產(chǎn)，也就不會(huì)影響CNC的物料投產(chǎn)了。我試著將這個(gè)區(qū)分排產(chǎn)的想法一級(jí)一級(jí)地上報(bào)，最后得到廠部認(rèn)可，機(jī)臺(tái)的人力物力都得到了充分使用，產(chǎn)能與良率迅速爬坡。

　　徐青亮：

　　我是節(jié)約能手

　　2004年2月，我成為了一名沖壓機(jī)臺(tái)操作員，工作枯燥，天氣熱的時(shí)候揮汗如雨，有時(shí)一天下來(lái)像洗了個(gè)“汗”澡，我堅(jiān)持了下來(lái)。過(guò)了三個(gè)月，產(chǎn)線的產(chǎn)品訂單突然大增，要滿足這樣的訂單量，要增加沖壓機(jī)臺(tái)5臺(tái)，而請(qǐng)購(gòu)需要2個(gè)月，若等機(jī)臺(tái)購(gòu)回，會(huì)嚴(yán)重影響交貨和今后的訂單量。大家決定最大限度地提升效率，出貨線長(zhǎng)為每位員工訂出每天8000／日壓次。線長(zhǎng)鼓舞士氣，誰(shuí)當(dāng)天做得最多，就請(qǐng)誰(shuí)喝一瓶飲料。剛開始，我效率并不快，下課時(shí)間也不舍得休息，很快，效率就提上去了。8000、9000、10000……一個(gè)月下來(lái)，我有20天沖壓次超過(guò)11000次以上，月綜合成績(jī)排名第一。連續(xù)半個(gè)月，線長(zhǎng)的那瓶“榮譽(yù)飲料”都?xì)w我一個(gè)人獨(dú)享。

　　當(dāng)年年底，我被評(píng)為廠區(qū)優(yōu)秀員工。第二年7月，被提升為巡檢員；10月，產(chǎn)線新增25個(gè)機(jī)臺(tái)和25個(gè)員工，我被提升為全技員；2007年年底，我又被晉升為線長(zhǎng)。

　　我的優(yōu)秀員工推薦表，都是“節(jié)省費(fèi)用”、“節(jié)省人力”、“效率提高”、“降低不良”等字眼。

　　2009年，在CVL生產(chǎn)流程中，通過(guò)流程變更法，減少裁切、鉆孔、分條3個(gè)工站，節(jié)省砌板和鉆針費(fèi)用248萬(wàn)元，節(jié)省PNL沖型機(jī)20臺(tái)，節(jié)省直接人力60人，效率整體提升200%。

　　2009年，撈型生產(chǎn)FR4加強(qiáng)片導(dǎo)入沖型生產(chǎn)12個(gè)料號(hào)。撈型工站一直是廠內(nèi)最瓶頸工站，生產(chǎn)成本高，效率低。鑒于此，我提出將撈型改沖型模具生產(chǎn)，節(jié)省了撈型機(jī)5臺(tái)。

　　2009年，分條配件模具擴(kuò)穴導(dǎo)入20個(gè)料號(hào)，節(jié)省刀模機(jī)8臺(tái)，節(jié)省人力18人。

　　2009年，CVL模具擴(kuò)穴導(dǎo)入11個(gè)料號(hào)，節(jié)省沖型機(jī)5臺(tái)，節(jié)省人力12人。

　　2009年，配件CVLB毛邊模具鏡像沖型新制程能力改善，導(dǎo)入22個(gè)料號(hào)，使每天模具毛邊故障率由25%降至2%。

　　2009年，負(fù)責(zé)K3系列料號(hào)FR4加強(qiáng)片沖型破損和粉塵不良，導(dǎo)入鎢鋼模具、增加沖型排方孔進(jìn)行改善，不良率由原來(lái)的21%降至目前的0.4%。

　　2009年完成改善提案33件。

　　張 敢：

　　我的改善是被課長(zhǎng)逼出來(lái)的

　　調(diào)到工務(wù)后，我專門從事生產(chǎn)機(jī)臺(tái)的日常維護(hù)、保養(yǎng)工作，對(duì)機(jī)臺(tái)的結(jié)構(gòu)和性能都有了系統(tǒng)的了解。2006年5月，又進(jìn)入了寶科園區(qū)MH生技課。面對(duì)車間那么多高科技含量的自動(dòng)機(jī)臺(tái)，既興奮又擔(dān)心。為了能盡快熟悉每臺(tái)機(jī)的特點(diǎn)，我把每臺(tái)機(jī)的資料反復(fù)看了又看，在心里熟悉機(jī)臺(tái)的零件、材料和結(jié)構(gòu)。維修的次數(shù)多了，自信也增強(qiáng)了，在對(duì)一些機(jī)故作預(yù)防性維修的同時(shí)，我主動(dòng)去了解正在生產(chǎn)的產(chǎn)品的特性和規(guī)格，以便做一些小改善，讓機(jī)臺(tái)的生產(chǎn)效率更快。

　　雖然通過(guò)刻苦自學(xué)學(xué)會(huì)了繪圖，但接觸的都只是一些小改善，每年的加薪檢討似乎總也輪不到我。我覺(jué)得很不公平，就去找課長(zhǎng)。課長(zhǎng)說(shuō)“給你升職可以，但至少你要把你的能力表現(xiàn)出來(lái)，你做幾個(gè)大案子給我看一下！”

　　這一年的5月，我果然成功做出了屬于自己的第一個(gè)大改善案——將半自動(dòng)測(cè)試機(jī)改成全自動(dòng)機(jī)。在改善前，測(cè)試機(jī)臺(tái)為半自動(dòng)，需人工取放產(chǎn)品，兩臺(tái)機(jī)兩個(gè)人，作業(yè)效率很低。改善后，自動(dòng)機(jī)感應(yīng)產(chǎn)品自動(dòng)分料，減少了作業(yè)員四個(gè)取放動(dòng)作，還節(jié)省了機(jī)臺(tái)檢測(cè)時(shí)的等待時(shí)間，圓滿達(dá)成人力節(jié)省和產(chǎn)量提升的雙重目標(biāo)。

　　第一次出手就抖了漂亮的“花槍”后，我又挾自動(dòng)機(jī)端子裁切擺放及端子預(yù)插改善案再次迅速出擊，不過(guò)卻有些棘手。改善前，裁切機(jī)裁出來(lái)的端子擺放凌亂，不但需要安排人工來(lái)整理，還會(huì)造成端子變形等，不良率一直居高不下。要減少這種不良，就必須將它們整齊排列。經(jīng)理并不看好，因?yàn)橹�前針�?duì)這個(gè)問(wèn)題找過(guò)很多人改善，都說(shuō)沒(méi)有辦法，自動(dòng)化工程師也說(shuō)讓端子整齊排列是不可能的。采用流道式做實(shí)驗(yàn)，讓裁切機(jī)裁完后自動(dòng)流下去疊整齊，但因?yàn)榭刂撇涣硕俗拥南侣鋺T性而失敗了。冥思苦想間，一根普通的繡花針讓我找到了靈感：機(jī)臺(tái)一裁切完端子后，治具上的針就自動(dòng)把它穿好，一顆顆的端子就能整齊排在一起。這個(gè)想法幾乎讓我當(dāng)場(chǎng)跳了起來(lái)。只花了三天時(shí)間，便構(gòu)思與繪制出了解決問(wèn)題的辦法：用一根針把端子的片孔穿好，然后再以自由落體的方式滑下去。18天后，承座及穿針的載具制作出來(lái)了，放在機(jī)臺(tái)一調(diào)試，果然大獲成功。

　　黃文斌：

　　從現(xiàn)場(chǎng)找到改善的靈感

　　組長(zhǎng)夸我是組里難得的人才。我是年紀(jì)最小的，卻是最有耐心的，肯學(xué)，責(zé)任心也特別強(qiáng)。

　　2008年7月，有一臺(tái)新的自動(dòng)機(jī)上線前調(diào)試問(wèn)題不斷，而交貨任務(wù)緊急，新機(jī)上線迫在眉睫。新機(jī)一個(gè)最大的問(wèn)題就是生產(chǎn)出來(lái)的產(chǎn)品塑膠總是被刮傷。經(jīng)過(guò)分析、排除，好不容易找到了問(wèn)題的所在：彈夾的導(dǎo)入口邊緣太過(guò)鋒利。惟一解決的辦法就是將其打磨光滑。但整臺(tái)機(jī)子的彈夾多達(dá)40個(gè)，每個(gè)彈夾需打磨的邊角為12個(gè)，也就是說(shuō)要打磨多達(dá)480個(gè)邊角，而且這么巨大的工程只能靠手工完成，時(shí)間緊迫，沒(méi)有其他辦法了！我當(dāng)即拿起銼刀一寸一寸地打磨，手指銼破了、關(guān)節(jié)麻了，渾然不顧，繼續(xù)磨，從早上8點(diǎn)一直到晚上8點(diǎn)，連續(xù)奮斗12個(gè)小時(shí)，終于完成了打磨，重新進(jìn)行調(diào)試——成了！

　　會(huì)維修就像有了一支鉛筆，但是有了鉛筆還不夠，我還要會(huì)畫畫才行。我要成為一名設(shè)計(jì)工程師。我拜人為師，利用周末和下班時(shí)間學(xué)習(xí)CAD制圖軟件，買了機(jī)械繪圖和設(shè)計(jì)方面的書籍，筆記本上記滿了機(jī)械知識(shí)、繪圖草稿……

　　2009年3月，我的所學(xué)有了用武之地。當(dāng)時(shí)某責(zé)任料號(hào)因?yàn)殚L(zhǎng)、短端子錯(cuò)pin而遭到客訴，我毛遂自薦，請(qǐng)求參與此客訴改善。這是我負(fù)責(zé)的第一件改善案，可是絞盡腦汁苦苦分析、思考了幾天，都沒(méi)有找出解決方案。于是我跑到產(chǎn)線上去找靈感，在一條產(chǎn)線上，看見(jiàn)了一個(gè)檢測(cè)裝置。靈光一閃：“我是不是也可以設(shè)計(jì)一個(gè)錯(cuò)pin檢測(cè)裝置呢？”立即回到辦公室，花了三天半的時(shí)間構(gòu)思、畫圖。設(shè)計(jì)的檢測(cè)機(jī)上線使用后，錯(cuò)pin的不良現(xiàn)象完全消除，客戶對(duì)此非常滿意，而這個(gè)檢測(cè)裝置也被推廣到類似的料號(hào)生產(chǎn)中。

　　王倩倩：

　　“魔鬼藏在細(xì)節(jié)中”

　　“當(dāng)作業(yè)員要做全技員的事，當(dāng)全技員要做線長(zhǎng)的事，當(dāng)線長(zhǎng)則要做主管的事�！边@是一位主管說(shuō)的話，我把它當(dāng)作工作中履行的信條。為了讓自己更好地勝任線長(zhǎng)工作，除了參加部門組織的培訓(xùn)外，還特別學(xué)習(xí)IE，用動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則、八大浪費(fèi)、IE七大手法等知識(shí)，改善產(chǎn)線作業(yè)手法，提高了工作效率。

　　壓接工站與焊錫工站產(chǎn)出的半成品要并打?yàn)槌善�，但是兩個(gè)工站之間相隔很遠(yuǎn)的距離，作業(yè)員必須在兩站之間走動(dòng)，造成了走動(dòng)浪費(fèi)。于是我將壓接工站移至焊錫工站后面，利用流水線取代人員走動(dòng)，消除了走動(dòng)浪費(fèi)，而且流水線的生產(chǎn)方式可以增強(qiáng)作業(yè)員的緊張感，使其最大地發(fā)揮潛力，如此以來(lái)，產(chǎn)線效率從原來(lái)的71%提升到97%。

　　車間里人人都知道我打一個(gè)圈就精簡(jiǎn)了三個(gè)人的“傳奇”。產(chǎn)線上有些線材很長(zhǎng)，在兩個(gè)半成品并打、穿套管的過(guò)程中，作業(yè)員必須重復(fù)理線，造成了動(dòng)作浪費(fèi)，而且理線過(guò)程中拉線的動(dòng)作容易造成品質(zhì)隱患。為此，我整天拿著線材反復(fù)琢磨，無(wú)意識(shí)地將線材打了個(gè)圈，不禁眼睛一亮：就是這樣了！只要將線材打個(gè)圈，線材就不會(huì)散開，作業(yè)起來(lái)就無(wú)需再反復(fù)理線，速度加快了，用的人也少了。

　　我所帶的產(chǎn)線生產(chǎn)的是同類產(chǎn)品中最復(fù)雜的UPC66pin產(chǎn)品，其中一道工序是插端子：作業(yè)員將每IPCS線材一根一根地插入一個(gè)有66個(gè)孔的黑色塑料匣里面。以前，完成一個(gè)66pin料號(hào)的整個(gè)插端子過(guò)程需要7個(gè)人分工合作，第一個(gè)人插了幾根線材后，把HOUSING放到第二個(gè)工站，第二個(gè)人拿起，插幾個(gè)線材，把HOUSING放到第三個(gè)工站，第三個(gè)人拿起……依此類推。我發(fā)現(xiàn)，這個(gè)過(guò)程中，一個(gè)工站耗費(fèi)的時(shí)間大概是11秒，而其中拿起動(dòng)作就花了4秒！經(jīng)過(guò)思考與觀察，我向組長(zhǎng)提議設(shè)計(jì)一個(gè)流道。流道就是一個(gè)槽道，將HOUSING放在流道里，上一站的作業(yè)員插完自己的那部分端子后，把HOUSING滑到下一站，直至完成。整個(gè)插端子過(guò)程，HOUSING都是在槽道中滑行，減少了很多拿起放下的動(dòng)作，工作效率大大提高。不但節(jié)約了2個(gè)人力，產(chǎn)量卻從原來(lái)的1.2K劇增到現(xiàn)在的2K。

　　“魔鬼藏在細(xì)節(jié)中�！笨偛玫倪@句話讓我深有感觸，很多改善都只是一個(gè)小小的變動(dòng)，但卻能帶來(lái)很大的效率。

　　賈 孟：

　　大家叫我“改善王”

　　大家說(shuō)我是做改善的一塊料。一直有個(gè)很好的習(xí)慣，就是隨身帶個(gè)“小本本”。巴掌大的小本子里，密密麻麻地記錄著工作中每一次嘗試所得到的參數(shù)。每一套模具，優(yōu)化與改善的脈絡(luò)在“小本本”里都清晰可辨。這些筆記也是培養(yǎng)新人的教材。

　　PE自封袋曾經(jīng)是成型生產(chǎn)最常用的包裝材料，但由于其密封性差，容易吸收空氣中的水分，嚴(yán)重影響產(chǎn)品品質(zhì)。因此，成型廠長(zhǎng)期遭受裝配段客戶的報(bào)怨。產(chǎn)線多次提出改善要求，也努力嘗試過(guò)很多種改善方案，卻遲遲未能很好地解決。為此，成型生產(chǎn)的課長(zhǎng)曾向改善組的部門主管連續(xù)四次投訴。束手無(wú)策之際，我突然提出了一個(gè)出人意料的構(gòu)想。那天晚上九點(diǎn)多鐘下班以后，組長(zhǎng)王毅到公司生活區(qū)的便利店買了幾桶康師傅方便面，發(fā)給大家當(dāng)夜宵。在撕開方便面密封盒的那一瞬間，我突然聯(lián)想到了包裝材料的問(wèn)題。設(shè)想著：將產(chǎn)品像方便面一樣裝在這樣一個(gè)密封盒子里，是不是就可以保證產(chǎn)品的干燥度呢？有了這樣一個(gè)微弱的靈感，我趕緊跑回宿舍找出紙筆，就地勾畫起想像的密封包裝盒的結(jié)構(gòu)來(lái)。

　　這是個(gè)很不錯(cuò)的想法，可以徹底解決產(chǎn)品含水率的問(wèn)題。但通過(guò)綜合評(píng)估，使用包裝盒的費(fèi)用遠(yuǎn)遠(yuǎn)高出PE自封袋，即使采取內(nèi)部自制，原材料成本也十分了得。而且，生產(chǎn)密封包裝盒的模具，其規(guī)格至少相當(dāng)于平時(shí)所開發(fā)模具的四倍，依目前的模具設(shè)計(jì)、加工經(jīng)驗(yàn)及現(xiàn)有的組模配套設(shè)施，在模具開發(fā)方面也具有很強(qiáng)的挑戰(zhàn)性。

　　原材料的問(wèn)題在我路過(guò)PC全次料儲(chǔ)放倉(cāng)時(shí)找到了解決途徑。尚未來(lái)得及賣出去的PC全次料，從高高堆起的儲(chǔ)放倉(cāng)里溢出來(lái)，零零碎碎灑落在旁邊的地面上，干擾了過(guò)往員工的通行，5s也受到很大影響。我便萌生出一個(gè)念頭，與其把這些PC全次料當(dāng)廢料廉價(jià)賣掉，何不將它粉碎成顆粒當(dāng)包裝盒原料用。這樣，既可以緩解儲(chǔ)放倉(cāng)空間的壓力，又解決了原材料的成本問(wèn)題。

　　主管終于批準(zhǔn)我去實(shí)施該專案。從案例效益評(píng)估到模具設(shè)計(jì)、組裝、試樣，再到投單加工，我全程參與。經(jīng)過(guò)將近半年的辛苦努力，終于成功調(diào)試出第一批合格的樣品。經(jīng)測(cè)試，產(chǎn)品含水率可降低62.5%，包材成本降低50%。

　　方強(qiáng)龍：

　　兩年三次獲得“技術(shù)能手獎(jiǎng)”

　　A客戶的產(chǎn)品是很難做的，因?yàn)樽叩氖歉叨寺肪�，對(duì)品質(zhì)要求非常嚴(yán)格。記得有一個(gè)新機(jī)種M42，剛開始量產(chǎn)時(shí)，尺寸、外觀、毛邊、碰刮傷等不良非常高，報(bào)廢率達(dá)20%以上。當(dāng)時(shí)正值大量量產(chǎn)交貨時(shí)期，如此高的不良率不但無(wú)法滿足客戶出貨需求，同時(shí)也嚴(yán)重影響生產(chǎn)效益。為了完成任務(wù)，我不得不同其他技術(shù)員以及周邊制工一起想辦法進(jìn)行改善。在經(jīng)過(guò)好幾個(gè)通宵達(dá)旦不眠不休之后，通過(guò)改善治具及壓合方式等不同方法的反復(fù)驗(yàn)證，終于成功地將報(bào)廢率降到了10%以下。

　　一個(gè)在華南打樣的新機(jī)種K36，量產(chǎn)時(shí)轉(zhuǎn)到華東生產(chǎn)交貨。剛移轉(zhuǎn)過(guò)來(lái)時(shí)，由于銑穿、毛邊、崩料等不良太高，良率只有30%左右，根本無(wú)法量產(chǎn)交貨。我還發(fā)現(xiàn)，此機(jī)種所耗機(jī)器設(shè)備龐大，大量量產(chǎn)時(shí)機(jī)器設(shè)備成本非常高，嚴(yán)重影響生產(chǎn)效益。這就面臨兩個(gè)大難題需要解決：一是要制程優(yōu)化，節(jié)省機(jī)器設(shè)備；二是要提高良率，滿足出貨需求。經(jīng)過(guò)仔細(xì)的研究之后，我大膽將產(chǎn)品定位孔與電池孔合并，不但省下了4臺(tái)專用機(jī)(約人民幣20萬(wàn)元一臺(tái))，還省了產(chǎn)品裝夾時(shí)間，產(chǎn)量也因此翻了一倍(由原來(lái)每小時(shí)60片提升到120片)。為了提升良率，我從CNC治具下手，經(jīng)過(guò)反復(fù)不斷的修改與調(diào)試之后，良率由原來(lái)的30%提升到90%以上。

　　不斷改善，我兩年三次獲得“技術(shù)能手獎(jiǎng)”獎(jiǎng)勵(lì)。

　　記者手記

　　尊重勞動(dòng)的價(jià)值

　　以上采訪的全是富士康生產(chǎn)一線的打工仔、打工妹，職務(wù)最高是線長(zhǎng)。

　　“把人當(dāng)機(jī)器，活著沒(méi)意思”。

　　有人剖析富士康工廠模式：“把整個(gè)企業(yè)的流程拆解開來(lái)，找出關(guān)鍵點(diǎn)，進(jìn)行簡(jiǎn)化，制定規(guī)范和標(biāo)準(zhǔn)，貫徹執(zhí)行，以最少的資源實(shí)現(xiàn)更大的效益”，“‘IE術(shù)’體現(xiàn)在流水線上，即把工人的全部操作、一直到最細(xì)小的動(dòng)作，都加以概念化、設(shè)計(jì)、測(cè)量，使之適合流水線標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)。因此，所有的員工都被作為一個(gè)標(biāo)準(zhǔn)化的‘零件’整合到生產(chǎn)體系中”。

　　“富士康的泰勒制、福特制管理無(wú)疑有益于提高生產(chǎn)率、有益于實(shí)現(xiàn)對(duì)工人的控制，但是同時(shí)也加重了勞動(dòng)異化的程度，掏空了工人的勞動(dòng)價(jià)值。工人變得和螺絲釘一樣微不足道，而且是可以隨時(shí)替換的螺絲釘。” “這樣的管理體制直接造成工人的異化，造成了工人的集體性心理創(chuàng)傷”。

　　這種對(duì)工廠流水線生產(chǎn)管理的批判看起來(lái)是深刻的，但是這種批判忽視了一個(gè)最根本的問(wèn)題：勞動(dòng)創(chuàng)造價(jià)值。人的意義、勞動(dòng)的意義，在于通過(guò)流水線生產(chǎn)和管理在最短時(shí)間內(nèi)生產(chǎn)出更多更好的產(chǎn)品，精細(xì)化的管理又保證了產(chǎn)品的質(zhì)量，勞動(dòng)的價(jià)值最大化，人的價(jià)值也就最大化。在這種哲學(xué)和管理觀下，機(jī)器是人的工具，人通過(guò)掌控機(jī)器生產(chǎn)出更多的產(chǎn)品，滿足人類的生活需要，人就通過(guò)機(jī)器產(chǎn)生更大的價(jià)值，人就不會(huì)被異化，而是升華。

　　機(jī)器、流水線、工廠，精細(xì)化管理，不是冷冰冰的，而是人類進(jìn)步的階梯。

　　但是，機(jī)器并不是那么輕易駕馭的，就像一臺(tái)鋼琴，并不是每一個(gè)人買來(lái)都能彈奏出優(yōu)美曲子。因此要練習(xí)，艱苦的練習(xí)。管理就是人對(duì)機(jī)器的練習(xí)和駕馭。

　　在這里我們寫了富士康這些打工仔、打工妹對(duì)機(jī)器和管理的一點(diǎn)一滴地不斷改善，看到了他們更多、更快、更好地生產(chǎn)制造出全世界最時(shí)尚精美的產(chǎn)品，他們就像一顆顆閃亮的螺絲釘，在發(fā)光發(fā)熱中讓100萬(wàn)人的富士康保持高速運(yùn)轉(zhuǎn)，這是中國(guó)制造的奇跡，也是人類文明的奇跡。這就是每一個(gè)富士康員工艱辛勞動(dòng)的價(jià)值。

　　我們每一個(gè)人，在把玩手中的蘋果iPod、iPhone、和iPad的時(shí)候，應(yīng)該對(duì)富士康的百萬(wàn)員工表示敬意，這是他們辛勤勞動(dòng)的結(jié)晶產(chǎn)品。

　　一個(gè)英國(guó)人在打開剛買到的蘋果iPhone手機(jī)，看到了一位生產(chǎn)線上進(jìn)行產(chǎn)品檢測(cè)的打工妹不經(jīng)意留下的照片。這位打工妹是檢查手機(jī)的照相功能的，不小心沒(méi)有刪除照片。這位打工妹穿著工裝在生產(chǎn)線工作的照片被這位英國(guó)人發(fā)到了網(wǎng)上，甜美的富士康打工妹迅速紅遍全球，被稱為“最美的打工妹”和“蘋果小妹”。這是對(duì)勞動(dòng)的贊賞。

　　美國(guó)《時(shí)代周刊》2009年度人物評(píng)選，“中國(guó)工人”成為最耀眼的明星，登上歲末封面。稱贊他們是中國(guó)經(jīng)濟(jì)的重要推動(dòng)力。全世界都在分享中國(guó)打工仔、打工妹的勞動(dòng)價(jià)值。

　　因此，我們應(yīng)向富士康和中國(guó)的這些打工仔、打工妹敬禮！